1.**磨损故障**-**原因分析**-**润滑不足**：润滑脂量不够、质量差或者在运行过程中流失，是导致轴承磨损的常见原因之一。例如，润滑脂在高温环境下干涸，或者被渣浆中的杂质污染，无法形成良好的润滑膜，轴承滚动体和内外圈之间的摩擦增大，从而引起磨损。-**杂质侵入**：渣浆中的固体颗粒、金属屑等杂质进入轴承内部，会加剧磨损。由于液下渣浆泵输送的是含有固体颗粒的液体，这些颗粒可能会通过密封不良的部位进入轴承，像砂纸一样不断研磨轴承表面。-**安装不当**：如果轴承安装时配合过紧或过松，会影响其正常的运转状态。配合过紧会使轴承内部间隙变小，滚动体转动不灵活，增加摩擦；配合过松则容易导致轴承在轴上或轴承座内产生相对位移，使滚动体与滚道的接触部位受力不均，引起局部磨损。-**表现形式**：磨损后的轴承，其滚动体和滚道表面会出现划痕、凹坑等痕迹。在运转过程中，会产生异常的摩擦声音，如轻微的“沙沙”声，并且振动会逐渐加剧。2.**疲劳剥落故障**-**原因分析**-**长期过载运行**：当液下渣浆泵的工作负荷超过轴承的额定承载能力时，轴承滚动体和滚道表面承受的应力增大。在长时间的循环交变应力作用下，轴承材料表面会产生疲劳裂纹。例如，在泵的流量或扬程超出设计范围，导致轴承承受过大的径向或轴向力时，就容易出现这种情况。-**安装不对中**：电机与泵轴安装不同轴，或者泵体安装不水平，会使轴承受到额外的附加力。这种不均匀的受力会导致轴承局部应力集中，加速疲劳裂纹的产生。-**表现形式**：疲劳剥落最初表现为轴承滚道或滚动体表面出现微小的片状剥落坑，随着故障的发展，剥落面积会逐渐扩大。此时，泵在运行过程中会出现周期性的振动和噪音，振动频率与轴承的旋转频率有关，噪音也会比磨损时更加明显。3.**烧伤故障**-**原因分析**-**润滑不良**：除了导致磨损外，润滑不良还可能引起轴承烧伤。如果轴承在高速运转过程中缺乏足够的润滑，摩擦产生的热量无法及时散发，会使轴承温度急剧升高。当温度超过轴承材料的允许极限时，就会导致轴承烧伤。-**散热条件差**：泵的工作环境温度过高，或者轴承周围的散热通道被堵塞，也会影响轴承的散热。例如，在夏季高温环境下，如果泵长时间连续运行，且没有良好的通风散热措施，轴承很容易因为散热不畅而出现温度过高的情况。-**表现形式**：轴承烧伤后，其表面会变色，通常会变成蓝色或黑色。同时，会产生强烈的烧焦气味，泵的振动和噪音也会显著增加，严重时甚至会导致轴承卡死，使泵无法正常运转。4.**腐蚀故障**-**原因分析**-**化学腐蚀**：如果渣浆中含有腐蚀性化学物质，如酸性或碱性成分，这些物质会与轴承材料发生化学反应，导致轴承表面被腐蚀。另外，在潮湿的环境下，轴承表面也可能会发生电化学腐蚀。-**微动腐蚀**：在轴承的配合表面，由于微小的振动或相对运动，可能会破坏表面的氧化膜，使新鲜的金属表面暴露出来，进而与周围的介质发生化学反应，产生微动腐蚀。-**表现形式**：腐蚀后的轴承表面会出现锈斑、蚀坑等，使轴承的精度下降。在运转过程中，会产生异常的噪音，并且由于腐蚀导致轴承表面不平整，也会引起振动增加。
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