轴承作为核心基础零部件，其工业发展对国家经济和国防建设具有重要意义。经过建国以来的持续发展，特别是改革开放以来的高速崛起，我国轴承工业已构建起独立完整的工业体系，一跃成为全球轴承销售额和产量的领先大国，正朝着世界轴承强国的目标迈进。在“十三五”时期，我国轴承行业众多企业克服重重困难，保持行业平稳较快发展，为建设世界轴承强国奠定了坚实基础。
据年统计数据显示，我国规模以上轴承企业数量达到多家，主营业务收入高达亿元，轴承产量更是突破亿套。同时，我国轴承出口创汇也表现出强劲势头，累计创汇55亿美元，尽管进口用汇和进口轴承数量仍占一定比例，但我国已成为不可忽视的全球轴承市场参与者。
然而，尽管我国已跻身世界轴承生产大国之列，但与世界轴承强国相比，我们在产业结构、研发能力、技术水平、产品质量以及效率效益等方面仍存在显著差距。目前，国内轴承及轴承产品相关企业近万家，但中高端产品占比仍然较低，全球高端轴承市场容量中，中国企业仅占有5%的份额。
滚子轴承作为滚动轴承产品的重要类型，其发展状况直接影响到整个轴承产业链的竞争力。滚子，作为滚子轴承的关键零件，其精度、性能、寿命和可靠性对成套轴承的各项指标具有决定性影响。然而，由于技术水平和装备能力的限制，我国轴承行业目前尚无法大规模生产0级、I级精密滚子，这已成为制约高端轴承发展的瓶颈。万元，其中圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承的进口数量达到万套，占全国轴承进口量的3%。同时，这些进口轴承的用汇高达万美元，占全国轴承进口用汇的07%，显示出滚子轴承，特别是高端精密轴承，在进口市场上的高附加值地位。这意味着，我国在高端精密滚子轴承方面仍存在一定的进口依赖，如风电主轴轴承等。
“十三五”期间，轴承行业对滚子的研发与制造给予了高度重视。进入“十四五”规划启动的二年里，众多企业通过引进消化先进的滚子磨超线技术，积极为高端主机配套，并取得了一定的进展。科研单位和高等院校也面向企业难题，在圆锥滚子凸度超精加工与装备领域展开研究，完成了国家自然科学基金面上项目，并获得中国机械工业科学技术奖二等奖。
装备制造企业则从满足高端轴承需求出发，从装备研发着手，组建滚子全自动生产线，实现从加工到包装的全过程自动化操作。同时，滚子生产龙头企业也自筹资金引进国外先进生产线，结合企业实际探索性能提升之路。
然而，目前我国轴承行业在滚子生产方面仍面临一些挑战。尽管已有企业引进先进生产线并取得一定成果，但整体而言，我国在高端精密滚子轴承的生产能力上与世界先进水平仍存在差距。未来，我国轴承行业需要继续加强研发与制造能力，提升高端产品的市场份额。级，占比达到80%，而供应铁路的圆柱滚子则主要集中在G1级，占比为20%。在生产方面，圆锥滚子被广泛应用于风电、重卡、轨道交通以及商务车等多个领域。浙江五洲新春集团有限公司自年起开始生产风电变桨轴承用圆柱滚子和部分主轴用圆锥滚子，主要采用国产设备，并通过优化表面轮廓和热处理工艺（新增3条盐浴炉专线）来提升产品质量。目前，该公司每月能生产约粒风电主轴轴承圆锥滚子，其中大部分产品达到或接近Ⅰ级精度，同时还能生产万粒变桨圆柱滚子，满足了轴承成品的质量要求。随着风电轴承需求的增加，该公司正在不断进行技术改造和产能扩建。
山东东阿钢球集团有限公司自年开始生产圆柱和圆锥滚子，其圆柱滚子可达到Ⅰ、Ⅱ级精度，以Ⅱ级以上为主。圆锥滚子则可生产Ⅱ、Ⅲ级滚子，部分产品能达到Ⅰ级精度。该公司在引进英国泰勒圆度仪后，能按舍弗勒的圆度、波纹度标准进行质量控制，同时采用智能自动化检测装备和AI视觉技术实现高效稳定的滚子表面缺陷检测，为高端装备配套和滚子零件出口打下了坚实基础。
瓦房店威远滚动体制造有限公司则主要生产中大型圆柱、球面和圆锥滚子，产品广泛用于轧机、矿山冶金及风电轴承等领域，并部分出口欧美市场。其年生产能力达到约万粒，其中圆柱滚子和球面滚子占比超过85%。
宁波海亚特滚子有限公司在圆柱滚子和圆锥滚子的生产上均取得了显著成绩。其圆柱滚子年产量达到2亿粒，圆锥滚子年产量更是高达36亿粒（其中出口比例约为35%）。公司拥有完善的生产线，包括4条圆柱滚子生产线和33条圆锥滚子生产线，生产规模庞大。亿粒，占据国内市场的领先地位。目前，国内生产的大多数圆柱和圆锥滚子都达到了Ⅱ级滚子的技术要求，且多数产品的精度与之相当。除了专业滚子生产厂家如新昌诚本、宁波荣成华盛、洛阳鸿盛等，许多轴承主要生产厂家如瓦轴、洛轴、人本、天马等也涉足圆柱和圆锥滚子的生产，共同满足了市场的需求。
然而，与主机行业高端轴承的配套需求相比，滚子性能指标仍存在一定差距。为突破这一瓶颈，行业内的技术进步和转型升级显得尤为重要。轴承零部件企业需不断提升技术实力，轴承生产企业和滚子制造企业则应加强紧密合作。这一关键环节的突破，将推动我国轴承行业从大到强的转变。
当前，国内滚子制造装备与国际先进水平仍有一定差距。但近年来，国内设备厂家在借鉴国外先进技术的基础上，已取得了一系列成果，如滚子高速冷镦机、数控无心磨床等设备的成功开发。特别是在滚子检测装备方面，国内设备已达到或超越国外水平，例如滚子在线外观检测设备在市场占有率上已远超欧美和日本。
为进一步推动行业进步，我们需正视当前存在的问题。如技术指标仍需提升以满足高端轴承的配套需求，同时，我们也应充分利用国内设备的优势，加强自主研发和创新，以实现轴承行业的持续发展。圆锥滚子表面粗糙度（GB/T—）的单位为微米。这一标准对于圆锥滚子的生产质量有着重要的指导意义。通过对比国内外设备在滚子制造装备上的差距，我们可以发现，尽管国内设备在某些方面已取得显著进步，但与国际先进水平相比仍需努力。因此，为推动行业持续进步，我们应充分利用国内设备的优势，加强自主研发和创新，不断提升技术实力，以满足高端轴承的配套需求。然而，当前我国轴承行业的制造水平仍受到诸多因素的制约。在滚子生产方面，我们仅能大规模地生产G2级圆柱滚子和Ⅲ级圆锥滚子，这显然无法满足高端轴承的配套需求。为了应对这一挑战，我们需要进一步提升轴承滚子的技术质量水平，以实现批量生产G1级圆柱滚子、Ⅰ级圆锥滚子和Ⅱ级球面滚子的目标。此外，材料因素也是影响轴承产品质量的关键。虽然我国轴承钢的冶炼水平和冶金质量已经取得了显著进步，接近或达到了国际先进水平，但在某些方面仍存在差距。例如，现行标准中缺乏对碳化物颗粒大小及分布状态的质量控制，这影响了轴承产品的使用寿命和可靠性。同时，非金属夹杂物的检验评级方法也显得相对滞后，无法准确评价低氧量、高纯洁度轴承钢中的非金属夹杂物。此外，直径大于60mm的高碳铬轴承钢滚子原材料在热处理过程中组织控制困难，以及冶金质量稳定性较差等问题，都制约了我国轴承钢和轴承产品质量的进一步提升。
另一方面，我国轴承滚子技术水平与国际先进水平的差距还表现在工艺装备上。因此，我们需要进一步加强自主研发和创新，不断提升技术实力，以应对这些挑战并满足高端轴承的配套需求。目前，国外轴承滚子的加工多采用连线布置，而国内则仍以单机、多工序、多工步为主。这种加工方式存在一些问题，如某些环节的机床精度和稳定性不足，导致生产的轴承滚子尺寸散差大、几何精度不统一。此外，国内大型轴承公司在滚子成型方面虽然与国外采用相同的技术，即冷镦成型，但所使用的冷镦设备相较于国外（如多工位冷镦机）而言仍显落后，适用的滚子尺寸也较小。随着基础制造业水平的提升，国内滚子加工设备的制造和模仿能力虽有所增强，但与国外相比仍存在显著差距。这主要体现在机床设计原理、加工用材的材质及加工技术等多个方面。同时，修磨工装的辅助加工设备也是制约机床性能发挥的关键因素。国内设备厂家在机床设计时，往往更注重其磨削功能，而忽视了对机床使用寿命的防护。此外，国内机床尚未实现模块化装配，这在一定程度上影响了设备精度的稳定性。
由于在引进设备的消化吸收再创新方面未能取得突破性进展，国内轴承行业仍无法稳定批量生产为高端轴承配套的0级、Ⅰ级高精度滚子。在圆柱滚子的生产工艺路线方面，虽然已经形成了较为完善的流程，但各环节的设备性能和工艺水平仍有待提升。同时，圆锥滚子的加工工艺也存在类似的问题。
综上所述，要提升我国轴承滚子的技术质量水平，以满足高端轴承的配套需求，我们需要从多个方面入手。这不仅包括改进加工工艺、提升设备性能，还包括加强自主研发和创新、缩短与国外先进水平的差距。只有这样，我们才能逐步解决当前存在的问题，实现轴承滚子技术的突破与提升。滚子加工的主要设备包括冷镦机、外径磨床、球基面磨床等。球基面磨削有多种形式，其中范成法磨削虽然精度稍高，但效率较低，适用于尺寸较大的滚子。此外，还有滚子外径超精机、清洗设备、光电外观检验仪及涂油包装机等辅助设备。在滚子冷镦方面，国内多沿用仿苏滚子冷镦机，但其性能已明显落后，亟需淘汰。而引进的滚子多工位冷镦机虽加工精度和效率较高，但价格昂贵，一般企业难以负担。近年来，国内设备制造企业在消化吸收再创新方面取得了一定进展，但仍需努力缩小与国际先进水平的差距。
滚子外圆磨床方面，国内企业需深入研究引进的高精度数控滚子外圆磨床的技术特点，如伺服数控、刚性支承的砂轮和导轮等，以提升自主研发能力。同时，滚子外圆超精机和专用超精导辊磨床的研发也是关键，旨在提高滚子的几何精度和表面质量。
此外，在线滚子外观自动检测和无损探伤装备的研发与应用也显得尤为重要。目前，国内检测仪器相对落后，而国外检验设备已与时俱进，更多采用计算机控制技术。因此，国内企业需加强在线检测技术和设备的研发与普及，以提高检测效率和准确性。滚子加工过程中，外观检验环节仍多依赖人工，这无疑影响了生产效率和产品质量。为了提升自动化水平，国内众多专业滚子生产厂或轴承厂纷纷引入滚子磨超自动生产线。然而，这些生产线往往因设备精度不足而连线过长，不仅占用了大量空间，还影响了滚子的生产效率和产品质量。
此外，研发和应用滚子滚动表面、球基面、端面凹穴、倒角等关键技术指标的全项检测数字化仪器和设备也显得尤为重要。但遗憾的是，与国外先进水平相比，我们在设备的性能稳定性、精度保持性以及联线技术和系统集成能力等方面都存在显著差距。
特别是滚子加工关键设备的引进、消化、吸收再创新方面，我们尚未取得突破性进展，这使得我们无法稳定批量生产为高端轴承配套的I级圆柱滚子和I级圆锥滚子。
面对这些挑战，我们提出了未来的发展目标及主要措施。首先，在滚子轴承技术市场方面，我们看到了巨大的发展潜力。滚子轴承作为高端轴承的重要组成，其自主化程度对轴承行业的产品高端突破和主机产业链的安全可控都具有深远影响。根据全国轴承行业“十四五”发展规划，到年，我们期望轴承产量能达到亿套，销售收入达到0亿元。同时，全球轴承产品总需求预计将达到0亿美元，其中滚子总需求将达到亿美元。
然而，我们也清醒地认识到，在高端滚子轴承领域，我们仍面临诸多挑战。尤其是为重点主机配套的高端滚子轴承，其公差等级要求往往达到I级甚至O级，这无疑对我们提出了更为严苛的考验。在盾构机刀盘系统主轴承等重点领域，我们更是需要迎头赶上，以满足市场对高品质滚子轴承的迫切需求。盾构机轴承在隧道掘进中扮演着至关重要的角色。刀盘，作为盾构机的核心部件，在隧道掘进过程中承受着巨大的轴向力、倾覆力矩和径向力。刀盘系统中的主轴承不仅是传递掘进动力和运动的关键零件，其性能、寿命和可靠性更是直接影响到盾构机的施工进度、安全以及掘进里程。因此，盾构机主轴滚子的需求量也相应地巨大。
国内地铁用盾构机需求旺盛，每年约有台（其中台为国产）的新增需求，同时，在役的盾构机也需要在主轴承超过设计寿命后进行维修和更换。盾构机主轴的价值不菲，一套的价格约在万元左右。预计未来，盾构机主轴承的年需求量将达到套，约合12亿元，其中滚子占比约为10-15%，以12%计，滚子的年市场需求量将达到4亿元。
此外，风电主轴轴承及增速器主轴轴承的市场也值得
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